- 适用范围
本说明适用于无氰光亮镀银工艺，是对无氰光亮镀银工艺的具体说明，供技术人员和操作人员维护该工艺之用。
2、设备要求
2、1 槽体设备：20t 聚丙烯塑料板制成；
2、2 加热和冷却装置：材料用聚四氟乙烯，本工艺温度控制在20-30℃，最好控制在25℃为佳；
2、3 抽风装置：工作时需要抽风；
2、4 电源：整流器波纹系数应小于5%；
2、5 阳极材料：纯银版阳极；
2、6 采用连续循环过滤机；
3、配槽工艺
3、1 工艺组成及参数
3、1、1 预镀银
镀液组成
|
镀液成分
|
标准
|
范围
|
|
硝酸银
|
4g/L
|
3-5g/L
|
|
络合剂
|
500ml/L
|
400-600ml/L
|
|
纯水
|
500ml/L
|
400-600ml/L
|
操作条件
|
项目
|
条件
|
|
阴极电流密度
|
0.1~0.3A/dm2
|
|
PH
|
9.0~10.0
|
|
温度
|
20~30℃
|
|
时间
|
1~2min
|
|
过滤
|
连续
|
|
阳极
|
不锈钢板
|
3、1、2 无氰镀银
镀液组成
|
镀液成份
|
标准
|
范围
|
|
硝酸银
|
30g/L
|
25~35g/L
|
|
络合剂
|
500ml/L
|
400~600ml/L
|
|
光亮剂
|
20ml/L
|
15~25ml/L
|
|
纯水
|
约500ml/L
|
400~600ml/L
|
操作条件
|
项目
|
标准
|
范围
|
|
PH
|
9.5
|
9~10
|
|
温度
|
25℃
|
20~30℃
|
|
阴极电流密度
|
0.5A/dm2
|
0.3~0.8A/dm2
|
|
阴极/阳极面积比
|
1:2
|
1：2~3
|
|
过滤
|
连续
|
连续
|
|
阳极
|
银板
|
银板
|
3、2 配槽方法及步骤
①加入需配置总体积25%纯水到已清洗干净的渡槽内；
②加入所需量的无氰镀银络合剂，并加以搅拌，升温至35~40℃；
③将所需分析纯硝酸银用少量的纯水溶解，在搅拌下慢慢加入上述溶液中，直至完全溶解；
④测量镀液PH值，以氢氧化钾（40%）调至9.0~10；
⑤补充纯水至所需体积，搅拌15分钟后，加入光亮剂，用5μm滤芯过滤后试镀。
4、 溶液维护及补充
4、1 无氰镀银溶液应定期分析、调整，并按分析结果添加络合剂、硝酸银，无氰镀银工作液银浓度为15~25g/L、络合剂浓度54~64g/L。
4、2 平常补加光亮剂建议消耗量：200~400ml/KAH。
4、3 镀液PH值应控制在9.0~10.0，可用氢氧化钾（40%）或硝酸（50%）调整。
4、4 调整溶液（10%硫酸溶液），常温使用，电镀银层经清洗后在该剂中侵泡10~20秒，当调整能力降低时，应补硫酸或更新槽液。
4、5 注意：为防止镀液溶入铜离子，工件进渡槽时必须要有完整的预镀银层，并带电入槽。
5、 无氰光亮镀银故障处理
无氰镀银中存在着许多问题，如镀层变色、结合力差等问题。这些问题的存在影响着镀液的稳定性和产品品质的一致性。可以将无氰镀银过程中产生的问题归结为与前处理、电镀及后处理三部分。根据实际经验以及相关资料将其归纳如下：
|
故障描述
|
故障原因
|
解决方法
|
|
镀层结合力差
|
1. 除油液活化槽液不在工艺结合力差 范围之内
2. 水洗槽不干净
3. 预镀层不完整
|
- 检查除油、活化槽控制指标
- 更换水洗槽
- 增加预镀银时间
|
|
镀层表面色泽发雾，不光亮
|
- 光亮剂含量过低
- 络合剂含量过高
|
1. 补充光亮剂
2. 稀释溶液
|
|
镀层发黄
|
- 电镀电流密度小
- 调整和热水洗时间不足
- 后处理不当
|
1. 提高电流密度
2. 增加调整和热水洗时间
3. 增加后处理
|
|
镀层表面粗糙
|
- 络合剂含量不足
- 电流密度过大
|
1. 适当补充
2. 降低电流密度
|
6、 溶液的分析方法
6、1 银含量的测定：
1. 试剂：
（1） 浓硝酸
（2） 铁铵矾指示剂
（3） 0.1mol/L硫氰酸铵标准溶液
2. 方法
取样5ml工作液，加浓硝酸5ml，铁铵矾指示剂，用0.1mol/L硫氰酸铵标准溶液滴定至无色变成红色为终点。
3. 计算
Ag=cV(NH4SCN)*108/5 (g/L)
6、2 络合剂含量的测定
1. 试剂
（1） 饱和铬酸钾指示剂
（2） 0.1mol/L硝酸银标准溶液
2. 方法
（3） 取样1ml工作液，加铬酸钾指示剂，用0.1mol/L硝酸银标准溶液滴定，由黄色变红色浑浊为终点。
3. 计算
络合剂=（cV+mAg/108）×142
|
